Page 68 - XXIV Konferencja Automatyków Rytro 2026

powinien wykonać akcję D. Następnie w czasie T2 powinien pojawić się skutek E. Jeżeli akcja D
wystąpi bez A i B, jest nieuzasadniona. Jeżeli A i B występują, a D nie pojawia się w czasie T,
mamy brak wymaganej akcji. Jeżeli D występuje, ale nie pojawia się E, należy rozważyć
uszkodzenie urządzenia wykonawczego albo błąd w torze potwierdzenia.

Takie podejście ma kilka zalet menedżerskich. Po pierwsze, jest audytowalne: każdy może
zobaczyć, dlaczego system zgłosił błąd. Po drugie, jest wdrażalne od początku życia instalacji, bez
czekania na historię awarii. Po trzecie, pozwala łatwo uzgadniać odpowiedzialność między
działami: technologia definiuje warunki procesu, automatyka wskazuje dostępne sygnały,
utrzymanie ruchu opisuje potwierdzenia urządzeń, a operatorzy weryfikują realność sekwencji.
Po czwarte, reguły są odporne na problem, który często utrudnia wdrożenia AI w przemyśle:
przenoszenie modelu między instalacjami. Model neuronowy wytrenowany na jednej instalacji
może działać słabo w innej, bo zmieniają się skale, dynamika, konfiguracja alarmów i praktyka
obsługi. Reguła proceduralna również wymaga dostosowania, ale jej sens jest zrozumiały. Można
ją przenieść i sprawdzić inżyniersko.
Nie oznacza to, że reguły wystarczą zawsze. Ich słabością jest konieczność ręcznego
utrzymywania, ryzyko niepełnego pokrycia sytuacji nietypowych oraz trudność opisu działań
silnie zależnych od kontekstu. Z tego powodu rozsądna architektura nie przeciwstawia reguł i AI.
Najlepiej traktować reguły jako twardą, wyjaśnialną warstwę podstawową, a AI jako warstwę
rozszerzającą: wykrywającą nietypowe wzorce, przewidującą konsekwencje, streszczającą
sytuację i wspierającą operatora w interpretacji.

Klasa informacji Przykłady sygnałów Znaczenie dla diagnozy
Stan procesu pomiar ciśnienia, temperatury i określa, czy akcja operatora była
przepływu; alarmy; zezwolenia wymagana lub dopuszczalna
technologiczne; stany logiczne
Akcja operatora polecenie otwarcia/zamknięcia, pozwala stwierdzić, co operator
zmiana wartości zadanej, przełączenie faktycznie zrobił i kiedy
trybu, potwierdzenie alarmu
Skutek akcji krańcówka zaworu, potwierdzenie pozwala odróżniać błąd operatora od
pracy pompy, zmiana przepływu, uszkodzenia urządzenia albo toru
ciśnienia lub temperatury pomiarowego

Tabela 1. Minimalny zestaw informacji potrzebnych do sensownej diagnostyki działań operatora.

4. Co właściwie można diagnozować

OEDD staje się jasne dopiero wtedy, gdy pokaże się typowe klasy błędów. Pierwsza klasa to
nieuzasadnione działanie operatora: na przykład otwarcie zaworu, uruchomienie pompy albo
zmiana struktury regulacji bez wymaganych przesłanek technologicznych. Druga klasa to brak
działania: operator powinien wykonać akcję po spełnieniu warunków, ale nie robi tego
w wymaganym czasie. Trzecia klasa to działanie spóźnione albo przedwczesne. Czwarta klasa to
działanie o złym parametrze: zbyt duża zmiana wartości zadanej, przejście na tryb ręczny bez
ograniczeń albo sterowanie elementem wykonawczym w kierunku pogarszającym odchyłkę.

Osobną grupą są działania naruszające strukturę sterowania. Wprowadzenie dodatniego
sprzężenia zwrotnego przez nieprawidłową zmianę trybu pracy, rozpięcie kaskady bez
uzasadnienia, obejście blokady albo utrzymanie elementu wykonawczego w pozycji krańcowej

Paweł Wnuk, Diagnostyka operatora i AI str. 4
XXIV KONFERENCJA AUTOMATYKÓW RYTRO 2026 POLITECHNIKA WARSZAWSKA